Редактирование: Справочник автора/Металлургия/Сталь

Железо — хороший металл: пластичный, хорошо обрабатывается резанием, в сплавах с углеродом и другими элементами очень прочный. И дешёвый: все реакции ядерного распада тянутся к железу, так что железа на Земле много, известных запасов хватит на пару веков.

Крупных недостатков три. Оно довольно активно — то есть ржавеет и практически не встречается в самородном виде. Плавится при температуре свыше 1500°C, эта температура труднодостижима в античное время. И, наконец, у чугуна нет всех этих хороших свойств, кроме дешевизны — так что до появления кричного горна чугун будет отходом.

== Что из железа делают ==
Огромная часть всего добываемого железа получается в результате совместного расплава с углеродсодержащими веществами (графит, древесный уголь, каменноугольный кокс), и логично, что получившиеся сплавы называют именно по содержанию в них углерода:
* До 0,08 % — собственно железо.
* До 2,14 % — сталь.
* Свыше 2,14 % — чугун.
Углерод содержится в стали в виде карбидов железа или вкраплений атомов углерода в кристаллическую решетку железа, и при абсолютно одинаковом массовом содержании углерода свойства сплава могут здорово отличаться в зависимости от того, в каком виде углерод в нём находится.

В абсолютно любом угле присутствуют ''сера и фосфор,'' поэтому они есть и в стали, но это вредные примеси. При низких (чем ниже −20°, тем сильнее) и при высоких (более 200°) температурах они вызывают хрупкость и потерю прочности стальных изделий, а при обычных температурах — плохо влияют на свариваемость и ковкость железа. Именно по этой причине все стали делят по качеству именно по их содержанию — чем меньше серы и фосфора, тем более качественна сталь:
* Обыкновенного качества — P и S — до 0,05 % (при 0,2 % углерода маркировка Ст2).
* Качественная — P и S — до 0,035 % (при 0,2 % углерода маркировка Сталь 20).
* Высококачественная — P и S — до 0,025 % (при 0,2 % углерода маркировка 20А).
* Особовысококачественная — Р и S — до 0,015 % (при 0,2 % углерода маркировка 20Ш).
Разница в содержании серы и фосфора всего в 0,035 % повышает цену стали и изделий из неё в 50-1000 раз.

Практически обязательно в любой стали присутствуют ''кремний и алюминий''. При плавлении железа в нём очень активно начинает растворяться кислород, что очень плохо: при остывании расплава он будет мелкопористым из-за пузырьков воздуха, да и коррозию никто не отменял. Поэтому в расплав обычно добавляют алюминий (реже кремний) для связывания кислорода. В старину металлурги добавляли для этого в расплав разные кремниевые флюсы или даже обычный песок. Кроме того, кремний обычно содержится и в угле, пусть и в малых количествах.

''Углерод'' повышает прочность и коррозионную стойкость стали, но снижает её ковкость. Именно по этой причине режущие кромки оружия обычно соответствуют стали 60-80 (0,6-0,9 % углерода), но целиком сделать из неё меч нельзя, так как при нагрузке он скорее сломается, чем деформируется. С другой стороны, хрупкость имеет свои плюсы — иначе бы было проблемно заточить режущую кромку. Получить одновременно и прочную, и износостойкую сталь можно только добавлением к ней других веществ ('''легированием'''). При добавлении ''марганца'' можно получить очень прочную и износостойкую сталь — такие лезвия будут очень долго держать заточку и не ломаться. Именно из марганцовистой стали делают пружины, траки, торсионы, валы, шестерни. Только при большом содержании марганца повторно заточить кромку будет очень непросто, а иногда и невозможно.

Существуют также '''ферросплавы''' — сплавы железа с легирующими элементами; используют их только на приготовление стали. Так, в феррохроме 60+ % ''хрома'', остальное железо, прочих элементов — по минимуму. Делают их, как правило, в электропечах.

Чугун впервые получили в постоянных железоделательных печах где-то в I тысячелетии; широко стали применять около XVII века. Сталь делают выжиганием углерода из чугуна, и в современном её виде получили в бессемеровском конвертере в середине XIX века.

== История железа ==

=== Эпоха до металлов ===
Нелишне затронуть и её. Основными материалами каменных орудий кроманьонцев были кремень и кварц. Потомки накопили огромный практический опыт в их изготовлении и столь аккуратно выбирали небольшие камешки с острыми гранями, а умельцы и вовсе очень аккуратно кололи на них более крупные, что умудрялись собирать из них наконечники копий, стрел, гарпуны, а чуть позже — столовые ножи, шильца и даже иглы. По отзывам археологов, самые лучшие каменные ножи по остроте и рабочим качествам не особо уступали современным. Собственно, многие и сейчас пользуются керамическими ножами — это тоже камень, но искусственный. Для этого требовалось мастерство и опыт подбора заготовок на грани ВЫСОКОГО искусства и огромное количество времени на поиске самих заготовок. Иногда этим умельцам в поисках попадались куски странного красноватого камня со странным блеском…

=== Медь и бронза ===
Медь — это первый металл, который стоит в ряду активности за водородом (то есть не поддаётся электрохимической коррозии). Соль меди контактирует с любым неблагородным металлом (например, железом) — железо образует соль, медь в осадок. Что из этого следует? А то, что по аналогии с золотыми существуют медные самородки. Вот так-то и придумали ковку. Потом придумали нагревать медь, чтобы избавиться от проблемных мест в самородках, получилась выплавка меди — из-за неактивности медь была единственным неблагородным металлом, который легко выплавляется из руд.
* С чисто химической точки зрения медь как раз благородным металлом ''является'', а вот платина и платиноиды — нет. 

Медь давала плохие инструменты, но их можно было починить — в отличие от каменных, которые надо было вытёсывать заново, долго и с трудом. А если дело совсем плохо — можно расплавить и заново отлить в форме. Медный век охватывает примерно X—IV тысячелетия до н. э.

Потом придумали<ref>Скорее обнаружили, мышьяковистая бронза получается естественным способом при плавке самородных тиоарсенитов и арсенатов меди.</ref> мышьяковистую бронзу, сплав куда более прочный, чем медь, но с тремя крупными недостатками:
* Плавка крайне вредна (вспомните [[хромота|хромого Гефеста]] — это он наглотался паров мышьяка).
* Лом не утилизируется — температура плавления меньше, чем у чистой меди, но при переплавке мышьяк сгорает и испаряется.
* Сплав прочный, но хрупкий.
** как и у оловянной бронзы, качества метала сильно зависит от пропорций.

Позже, в первой половине II тысячелетия до н. э., перешли на оловянную либо сурьмистую бронзу. Но месторождений олова и сурьмы в античном мире было раз, два и обчёлся, зато владельцы этих рудников и торговые посредники имели дикий профит с них.

Подробнее о том, как подарили человеку медь податливые окисленные руды и как сдавались обжигу непокорные сульфидные, можно (будет) почитать в [[Справочник автора/Металлургия/Медь и бронза|основной статье]].

=== [[Метеоритное железо]] ===
Чёрные железные камушки вполне себе обрабатываются по технологиям, знакомым с меди. Обычно в метеоритах есть примеси ''никеля и драгметаллов'', придающие железу твёрдость. Оружие получалось приличное (на уровне современных кухонных ножей), но из-за дороговизны скорее оседало в сокровищницах королей, чем участвовало в бою.

Встречается и самородное железо; ближайшее к античному миру месторождение, ныне выбранное, было в Германии. Значительные его месторождения были и есть в Швеции, менее значительные рудники встречаются и встречались по всему альпийскому региону.

=== Сыродутная печь и возникшие вокруг неё технологии ===
Древнейшее выплавленное железо стали получать по берегам Чёрного моря во II тысячелетии до н. э. Железистый песок жгли в сыродутной печи (построенной из земли и глины трубе) с древесным углём.
: 2C + O<sub>2</sub> = 2CO
: 3CO + Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub> = 2Fe + 3CO<sub>2</sub>

Любопытно, что из-за высокой температуры плавления железа (чуть ниже 1600°) процесс восстановления проходил без его плавления, в твёрдой фазе. Это мешало избавиться полученному железу от включений, шлака и непрореагировавшей руды.

То, что получилось, называлось крица — смесь железа и шлака. Чтобы избавиться от шлака, крицу проковывали молотом. Железо получалось дрянное, хуже тогдашней бронзы. К тому же сыродутная печь была одноразовая, на новую плавку приходилось строить новую печь. Многократной ковкой, совмещенной с обработкой хорошим флюсом, особо продвинутые мастера получать почти свободное от шлака «белое железо» — но стоило оно как минимум на порядок дороже обычного.

На рубеже I и II тысячелетий до нашей эры случилось вполне ожидаемое: разведанные месторождения олова были выработаны, а новых не нашли. Кто-то стал передавать бронзовые мечи по наследству, кто-то перешёл на «бросовый металл»… Чтобы получилась «[[песнь о моём Сиде|Тисона, меч в тысячу марок]]», а не железяка с герба Кукуева, пришлось решить много задач, и они решались безвестными кузнецами доброе тысячелетие.
* Как избавиться от примеси кремния — для этого вместе с железным песком закладывали флюс (известняк).
* Как контролировать содержание углерода в железе. Делалось это кузнецами буквально на глаз, по цвету каления, и передавалось от одного к другому. Лучшие изделия делали из заготовок, пролежавших пару лет в земле или воде, чтобы самые плохие части проржавели.
* Кристаллическое железо можно было получить только из расплава, а без него был выбор: много углерода — хрупко, мало — пластично. Пришлось сковывать пакеты заготовок с разным содержанием углерода — вот вам и знаменитые технологии производства японских [[катана|катан]] (хотя делали так повсеместно). Плюс закалка кромки меча. А если много раз складывать и ковать — получается дамаск (не путать с булатом).

Не удивительно, что профессия кузнеца имела магический налёт. Ковали обычно парами: кузнец тук маленьким молоточком, здоровяк-молотобоец бум в это место здоровенной кувалдой! Так что знаменитая русская игрушка «мужик и медведь» имела вполне реальный прототип.

Так что железный век подкрадывался незаметно более тысячелетия: к I тысячелетию до н. э. получены основные технологии по железу, к I тысячелетию по соотношению «цена/качество» железо превзошло бронзу, в первых веках нашей эры — получилось массовое железо, превосходящее любую бронзу, и это позволило, например, массово строить дома из брёвен. Одной из причин появления средневековья стало железо: меч, отработанный к IX в., требовал именно железа, причём хорошего. Плюс сложного обучения. А ещё доспехи, тоже железные. Вместе с хорошим питанием, присущим помещику, получился [[рыцарь|человек-танк]], которого было трудно убить, да и невыгодно убивать: лучше взять в плен за выкуп. Вот такой вышел [[Справочник автора/Феодализм|феодализм]]: воюем (и это дело было не такое опасное, как кажется), зато получаем земли за военную службу.

Железо было дорогое, и рекламой плотнику было, что он строит «без единого гвоздя». В кораблестроении использовались гвозди, но чаще деревянные, реже медные и бронзовые, т. к. нержавеющую сталь делать тогда не умели, чугун мало где применим, а железо и сталь мгновенно в море корродировали. И хотя металлические детали в кораблестроении применялись ещё с античности, но исключительно стягивающие и сквозные соединения с тщательной их обмазкой и защитой от воздуха: большие суда строить без применения металла чисто из дерева было просто нельзя из соображений прочности. Стальные, бронзовые, чугунные т. н. «дельные вещи» в виде рымов, талрепов, карабинов и т. д. применялись ещё до Колумба, а судовой кузнец был обязательным членом экипажа ещё задолго до отплытия эскадры Васко да Гамы в Индию.

Но в повозках железные и прочие гвозди применялись довольно широко — всё равно ресурс тех частей, которые сбивались гвоздями, был ниже ресурса гвоздей, зато с железными гвоздями ремонт проходил быстрее.

Металлолом и сейчас — не мусор, а утиль, а тогда перековывали всё, что было металлического! На пожарище мгновенно появлялись кузнецы в поисках гвоздей. До того, как появилось гвоздильное производство из проволоки, кованые гвозди имели вид четырёхгранной пирамиды — так всё ещё выглядят ж/д костыли (потому что громадные) и подковные ухнали (загибать удобнее).

'''Внимание, ошибка!''' В одной из мобильных игр я видел квест: помочь гномам найти месторождение каменного угля, чтобы не жгли деревья. Не помню, на топливо или на железо, объясню то и другое. На топливо: каменный уголь знают с древних времён (никакого хайтека не нужно, вспомним донбасские «копанки»), но уголь добывают в месторождениях, а потребляют везде. Только железная дорога позволила развозить уголь. На железо: каменный уголь содержит серу, которая делает железо хрупким. Нужен не просто уголь, а кокс.
* На самом деле уже к XV веку в Англии начались попытки как-то приспособить каменный уголь к металлургии, а то выжигание лесов на древесный уголь начало отбирать ресурсы у растущего флота. Возили его тогда всё тем же морским транспортом и на речных баржах (баржи и каналы вообще довольно долго конкурировали в Англии с железными дорогами, а строившие их рабочие составляли единую специальности и свободно кочевали туда-сюда). Проблема была именно в высоком содержании серы и фосфора в каменном угле. Положение спасло именно изобретение в XVII веке кокса, когда метод пережога древесины на древесный уголь применили к каменному, получив бездымное топливо (изначально пытались добиться именно отсутствия чада и серной вони в каминах), не портящее железо.

'''И вторая ошибка''', ставшая штампом — нарисовать какое-то [[круто и непрактично|круто выглядящее]] оружие, не задумываясь о технике боя и технологиях ковки.

Для '''третьей ошибки''' есть отдельная статья: [[Отлить меч]].
* С фитильком — из бронзы и меди мечи именно что отливали: ковать их бесполезно из-за особенностей кристаллической структур, разве что отбить по-холодному кромку ради наклёпа, а температура плавления достаточно низкая для античных технологий.

=== Переход на промышленные технологии обработки железа ===
Где-то в I тысячелетии индийцы придумали штукофен, или домницу — постоянную печь для выплавки железа с высокой (4 м и более) трубой для тяги. Мехи качали несколько человек, а то и водяной двигатель. В штукофене индусы сумели сделать булат — но для этого потребовалась качественная руда и графит вместо древесного угля. Да и сам процесс науглероживания железа не быстрый. Штукофен давал уже до 250 кг крицы в день — но очень много руды переводил в чугун. (По другим источникам, чугун смогли получить и древние римляне). Никакого применения этот чугун не имел и шёл в отходы: отделить железо от шлака можно было только ковкой, а чугун не куётся.

Не удивительно, что штукофен распространился, когда остальные технологии по железу были доведены до кондиции — около XIV в.

Новая печь, блауофен (XV в.). Сделали трубу ещё выше, добавили предварительный нагрев воздуха. Стало лучше железо, стало больше чугуна, но и он стал лучше — из него можно было лить строительные блоки и пушечные ядра.

И тут, около XVI в., сделали такой механизм (кричный горн). На решётке лежит уголь, на нём — чугун. Под решёткой — подача воздуха. Чугун плавится, стекает вниз, и там углерод окисляется. Температура плавления железа больше, чем чугуна, кусок железа загустевал, его ломом вытаскивали наверх — противная, сам понимаете, работа. Когда накопится 50—100 кг крицы, её вытаскивают на проковку. Это оказалось революцией: теперь из чугуна можно делать железо (так называемый передельный процесс)! Правда возникала проблема — из-за контакта с горящим углём, в железо переходило много серы и фосфора, примесей вредных. Решили её несколько позже созданием отражательного горна: уголь горит отдельно, а крица лежит на поду отдельно, и горячий воздух от топки проходит над нею, ну и жар отражается от изогнутого потолка (см. ниже про пудлинговый горн). Метод с точки зрения химика нелепый: сплавить железо с углеродом, чтобы потом выжечь углерод?<ref>Педаль в пол — после того, как из высокоуглеродистой стали ковкой выбили почти весь углерод, её науглероживали обратно путём цементации.</ref> Но другой технологии не было. Тут уже не стали мелочиться: дунули посильнее и пустили весь металл в чугун. То, что получилось, назвали доменной печью — от слова «дуть». Отсюда же «надменный», то есть «надутый».

Кстати, ещё один распространённый миф — крицы складывали и проковывали много раз для того, чтобы получить некий многослойный супер-пупер-металл, одновременно такой твёрдый, что может разрезать падающий волос, и такой гибкий, что можно обмотать вокруг талии вместо ремня. На самом же деле сталь при ковке теряет углерод с поверхности за счёт окисления, и проковка такого рода была единственным способом удалить излишек углерода при доступных для того времени температурах. Такое железо называлось «сварочным» (потому что слои сваривались между собой кузнечной сваркой), что несколько [[Контринтуитивная терминология|контринтуитивно]] для современников. Работа была очень трудоёмкая и малопроизводительная, поэтому с появлением возможности поддерживать железо в расплавленном состоянии от неё отказались, перекрестились и перешли на пудлингование — перемешивание расплавленного чугуна кочергой с добавлением окислителей.
*железо многократно сваривали не для того, чтоб выжечь углерод - при помощи сыродутного восстановления получить в сколько то достаточном количестве высокоуглеродистую сталь тот еще гемор. А для того чтоб выровнять химический состав. Кроме того, в принципе можно было поднять количество углерода в железе, нагревая в востановительной зоне пламени горна.

'''И поныне чугун делают в доменных печах, потомках тогдашней''', из принципиально нового только кокс и работа на природном газу. А вот передельные процессы сегодня другие, и теперь вся история чёрной металлургии о том, как стали превращать чугун в железо и сталь.

'''Кокс''' — почти чистый углерод, добытый обжигом каменного угля без доступа воздуха — изобрели древние китайцы. Видимо, поначалу им топили дома вельмож, потом применили и в металлургии. История кокса на Западе аналогичная: к XVII в. в Англии случился дровяной кризис, запретили выплавлять чугун (его импортировали из России). Зато возник вопрос: чем топить пивоварни (угольный дым вредил бухлу). В XVII в. изобрели кокс, и только к XVIII в. его загрузили в домну.

Водяной двигатель мог качать мехи, а вот чтобы заменить здоровяка-молотобойца машиной, потребовался паровой двигатель (начало XVIII в.). Получился кузнечный пресс.
** Вплоть до середины XIX века (а то и до конца оного) использовались молоты с приводом от водяного колеса в виде этакой рычажной мегакувалды.

В конце XVIII в. Генри Корт придумал пудлинговую печь — главным отличием от кричного горна стала изоляция чугуна от топлива. Процесс производства железа был столь же противный. (Тот же Корт, кстати, придумал прокатный стан.)

''Лирическое отступление:'' один из атрибутов [[стимпанк]]а — шкив с кривыми спицами. Чугун к тому времени стал достаточно хорош, из него уже можно лить, например, станины машин — и эти самые шкивы. Но чугун остаётся хрупким, он может разломаться даже от теплового расширения — потому, чтобы как-то пружинил, спицы стали делать кривыми. А ещё количество спиц делали нечётным — чтобы при усадке отливки круглый шкив не стянуло в многогранник (давление от каждой спицы распределяется на две противолежащих);

В 1856 г. Генри Бессемер разработал первую печь по производству настоящей стали — так называемый бессемеровский конвертер. Это сосуд грушевидной формы с отверстиями внизу. Конвертер кладут на бок, заливают чугун, включают дутьё и ставят конвертер вертикально. Слова «бессемеровская сталь» стали своего рода брендом: теперь то, что кузнец собирал из полос разных сортов железа, можно было сделать, например, литьём или прокатом, массово и дёшево. А поскольку слиток — в отличие от поковки — достаточно однороден, такую сталь удобно обрабатывать резанием.

=== Современные техпроцессы чёрной металлургии ===
В 1865 г. Пьер и Эмиль Мартены разработали мартеновскую печь. В основе — отражательный свод, уменьшающий контакт топочных газов с металлом, и регенераторы, предварительно нагревавшие воздух до высокой температуры. Последнее позволяло поднять температуру топочных газов и расплавить сталь.

Если в бессемеровский конвертер можно было грузить металлолом в очень небольших количествах, мартен снова сделал металлолом настоящим утилем. Мартеновская и бессемеровская сталь имели немного разные свойства, но из-за того, что мартеновский процесс более повторяем, он надолго стал главной технологией выплавки стали. В 2018 году в России закрыли последний мартен, и эти печи остались только в Индии и на Украине. Сейчас сталь плавят в кислородных конвертерах и электропечах.

''Лирическое отступление.'' Часто путают вторичное использование (использование предмета несколько раз с той же или другой целью в первозданном виде), утилизацию (переработку отходов во что-то полезное), обезвреживание/ликвидацию (лишение отходов вредных свойств) и захоронение (складывание отходов там, где они не будут мешать). Соответственно ''утиль'', или ''вторсырьё'' — отходы, которые в данной технико-экономической ситуации подлежат переработке во что-то полезное.

Сталь продували, разумеется, воздухом. А в нём 78 % азота, и он вреден. В XX в. сделали дешёвый кислород, и его стали запускать в мартен (в конвертерах развивалась такая температура, что он прогорал). В умеренных, разумеется, количествах — огнеупоры плавились и там. В 1952 г. освоили кислородно-конвертерный процесс: кислород подавали сверху по трубе, а для охлаждения в него постоянно добавляли лом.

Хорошая сталь содержит много легирующих элементов. Но как сделать, чтобы они сплавились со сталью, а не окислились в шлак? Для этого в начале XX в. придумали электропечи — дуговые и индукционные. В них-то может быть любая атмосфера: хоть окислительная, хоть восстановительная, хоть нейтральная, хоть вообще инертная. Сначала в окислительной атмосфере добивались нужного количества углерода, убирали шлак, добавляли ферросплавы с нужными элементами и грели без доступа воздуха. В дуговой печи устраивали дугу между чугуном и графитовым электродом, в индукционной грели током высокой частоты.

Из относительно новых технологий — вакуумные печи (снижают количество азота и кислорода в стали), электрошлаковая переплавка (метод очистки стали от серы и фосфора) и прямое восстановление железа в обход чугуна (если дешёвая электроэнергия или большие штрафы за выбросы вредных веществ, бывает дешевле).

[Напишите кто-нибудь про них побольше]

== Термообработка стали ==

=== Базовые виды ===
* Отжиг (нагрев докрасна и медленное охлаждение вместе с печью, в горячей золе, песке и т. п.). Делает сталь пластичной и ковкой. Известен с глубокой древности (применялся еще для меди в медно-каменном веке)
* Нормализация — самый простой вариант: нагрев докрасна и охлаждение на воздухе.
* Закалка (нагрев докрасна и резкое охлаждение), обязательно совмещалась с последующим отпуском (умеренным нагревом — температура зависела от назначения: низкий — 150—250°, для режущего инструмента; средний — 350—500°, для пружин, доспехов и т. п., высокий — 500—700°, для ответственных металлоконструкций).

Закалка изобретена на рубеже II и I тыс. до н. э. (самая древняя находка — г. Идалион на Кипре). Это самая ответственная из операций термообработки: небольшая ошибка в температуре нагрева или способе погружения в закалочную жидкость может привести к трещинам или к сильным деформациям изделия. При этом будет ли лезвие острым или тупым — на 90 % зависело именно от температуры закалки!

В качестве традиционной закалочной среды применялась вода (обязательно прохладная — 15—25°), зачастую брали ее лишь из строго определенных рек (Халон и Хилока в Испании, Фюр — во Франции, Деруэнт — в Англии), а также растворы на ее основе, часто весьма экзотичные — моча трёхлетнего барана или рыжего мальчика (кстати, реально гораздо лучше воды: присутствующая в моче соль обеспечивает более резкую и равномерную закалку, а мочевина резко снижает риск появления трещин), кровь (реально — никуда не годный вариант: она моментально сворачивается и на изделии образуется комок белка, препятствующий нормальному охлаждению), молоко (дает не очень твердое, но очень острое лезвие — как и знаменитая закалка в потоке ветра). Для особо капризных изделий использовали закалку в мокрой х/б тряпке, в мокром войлоке (причем пропитанном не водой, а смесь крови, уксуса и лукового сока!), в стволе бананового дерева (он по твердости сопоставим с картофелиной), в свежескошенной траве или лесной ягоде и т. п.

Из неводных закалочных сред наиболее популярны разные виды масел (в наше время — индустриальных, в старину — животные и растительные; в Африке, ессно, особо котировалось оружие, закаленное в человеческом жиру).

=== Более сложные случаи ===
* '''Азотирование''' — выдержка стали в слое азота или его соединениях (соли азотных кислот, аммиак, но не азотная кислота) резко повышает прочность её поверхностного слоя и стойкость к коррозии даже при комнатных температурах. Собственно, приведённые выше примеры закалки в моче фактически и есть азотирование. Самородное железо обычно встречается в виде небольших самородков, размером с небольшую горошину и менее, и кельты железного века додумались скармливать их курам или гусям пополам с зерном, а потом промывать их помёт. Это можно было проделывать неоднократно. Этот метод позже переняли и германцы. Годится и просто выдержка готового изделия в чане кипящей мочи; кое-где реально применялся (Индия, Китай), но ввиду тошнотворности, конечно, не получил распространения. В современности он заменен ваннами из нагретых до 500 градусов растворов солей азота либо специальными печами и камерами с нагретым до 1000 градусов аммиаком.

== Ссылки ==
* http://www.mirkovki.ru/content/zhelezo-istoriya-i-rol-zheleza
<!--
Железо плавится при 1500°. В XV веке его расплавили, сжигая древесный<ref>Каменный содержит серу, вредную примесь. Пока не освоили [[эффект голубого щенка|кокс]], вся металлургия была на древесном угле.</ref> уголь в печи под названием «штукофен». Правда, уголь есть уголь — он реагировал с железом, и получался чугун. Что делать с этим чугуном, было непонятно: ковке он не поддавался, считался отходом и шёл на пушечные ядра, строительные блоки<ref>В металлургических районах постоянно находят старые постройки с чугунными частями, остатки чугунных мостовых…</ref> и прочие неответственные изделия. А расплавленное железо — настоящее, из которого можно сделать оружие — получили в XIX веке. До этого железо только ковали, и для ковки были три материала.
* Крица (смесь железа и шлака). Именно многократным нагревом и ковкой крица превращалась в пристойный металл. Техпрогресс (сыродутная печь → штукофен → блауофен) позволял использовать бедные руды и повышал выход крицы, но качественно дело не менял. К тому же надо было держать баланс: всё, что расплавится, становится чугуном, металлом третьего сорта. Настоящей революцией стал кричный горн, преобразующий чугун в крицу (XVI век). Тогда уже не стали мелочиться: дунули посильнее, подняли температуру, и получилась доменная печь<ref>От слова «дуть», кстати. Отсюда же слово «надменный» — т. е. попросту «надутый»</ref>. Тут уже недалеко до незашлакованного чугуна, годного на пушки и станины машин. В XVIII в. появились пудлинговая печь и паровой молот, который долбал крицу, пока она не станет полосовым железом.

-->

== Примечания ==
<references/>

{{Nav/Справочник автора}}